|
| |
Les 5S :
RETOUR AUX OUTILS :
par ordre alphabétique | par domaine de l'innovation | par typologie d'outils
La
méthodologie des 5S permet à l'entreprise de gagner :
 |
En
sécurité |
|
En
espace |
|
En
temps |
|
En
efficacité |
|
Sur
le nombre de pannes |
|
Et
sur la confiance du client (primordial en innovation) |
La
méthode :
1.
Seiri : Se débarrasser, éliminer :
|
Distinguer ce qui est utile et ce qui ne
l'est pas en triant et en éliminant. |
|
Il est important de trouver une nouvelle
façon de stocker les outils, les pièces, l'équipement et les fournitures
qui sont nécessaires mais non utilisés quotidiennement. |
|
Prendre des mesures afin d'éviter
d'accumuler le non nécessaire. Sensibiliser les opérateurs à l'usage des
"étiquettes rouges". Il s'agit d'une identification visible de ce
qui n'est pas nécessaire dans l'atelier (ou le bureau). Il s'agit de se
poser la question suivante : ''pourquoi?''. |
Des informations ou des objets, gardés pour rien, occupent de
l’espace. Pour faire le bon choix entres eux on peut s'appuyer sur le QQOQCCP.
Il existe trois possibilités, si l'objet n'est pas employé : le réemployer,
le recycler ou le jeter.
2.
Seiton : ranger :
|
Mettre chaque chose à sa place puis
partager l'information
|
Déterminer la place de tous les articles
"utiles",
|
Déterminer le nombre de pièces par
articles stockées à chaque endroit.
|
Chacun doit facilement trouver, utiliser
et remettre les articles à leur place.
|
Utiliser des équipements standardisés.
|
Développer des techniques d'affichage
sous forme d'exemple. |
| | | | |
Il
faut donc ranger en tenant compte :
|
de la fréquence et du lieu d’utilisation, |
|
de la facilité de manutention, |
|
de la taille des utilisateurs de l’objet…
|
3.
Seigo : nettoyer, inspecter :
|
Les équipements, les outils et l'ensemble
du lieu de travail doivent être nettoyés.
|
Éviter l'accumulation de la saleté, la
poussière, l'huile, les déchets et autres corps étrangers pour que le
lieu de travail soit propre et sans danger.
|
Le nettoyage devient une forme
d'inspection. Le nettoyage met en évidence les conditions anormales et
permet de réaliser du préventif.
|
Le nettoyage fait partie des tâches de maintenance
quotidienne de tous les opérateurs. |
| | |
Les objectifs de cette étape sont :
|
rendre notre environnement agréable à l’œil (et à l’oreille ?) |
|
prévenir les risques de pannes |
|
prévenir les risques d’accidents
|
4.
Seiso : standardiser, ordonner :
Permet de maintenir les 3 premiers "S" par :
|
Par le partage de l'information pour faciliter la
recherche. Les informations doivent être visuellement et facilement
disponibles.
|
En rendant visible les standards adoptés pour identifier
le plus facilement possible toutes les anomalies.
|
En mettant au point de méthodes permettant de maintenir
cet état, et d'éviter les déviations.
|
| |
5.
Seikestu : rigueur ou respecter, faire respecter et progresser :
|
Le maintien continuel de procédures correctes
|
Donner les moyens adéquats à tous les opérateurs de réaliser
ce qui est demandé.
|
L'implication de la part de tous les travailleurs est réalisé.
|
Le lieu de travail est bien ordonné et géré selon des
procédures validées.
|
L'engagement de l'encadrement est primordial pour la bonne
marche de cette pratique. |
| | | |
Dans
cette étape on doit respecter les règles et améliorer les standards, notamment
avec la démarche PDCA.
|
