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Les 5S :

RETOUR AUX OUTILS :
par ordre alphabétique   |   par domaine de l'innovation   |   par typologie d'outils



Seiri Éliminer / se débarrasser
Seiton Ranger
Seigo Nettoyer / Inspecter
Seiso Standardiser
Seiketsu Respecter / faire respecter / Progresser

La méthodologie des 5S permet à l'entreprise de gagner :

En sécurité

En espace

En temps

En efficacité

Sur le nombre de pannes

Et sur la confiance du client (primordial en innovation)

La méthode :

1.    Seiri : Se débarrasser, éliminer :

Distinguer ce qui est utile et ce qui ne l'est pas en triant et en éliminant.

Il est important de trouver une nouvelle façon de stocker les outils, les pièces, l'équipement et les fournitures qui sont nécessaires mais non utilisés quotidiennement.

Prendre des mesures afin d'éviter d'accumuler le non nécessaire. Sensibiliser les opérateurs à l'usage des "étiquettes rouges". Il s'agit d'une identification visible de ce qui n'est pas nécessaire dans l'atelier (ou le bureau). Il s'agit de se poser la question suivante : ''pourquoi?''.

Des informations ou des objets, gardés pour rien, occupent de l’espace. Pour faire le bon choix entres eux on peut s'appuyer sur le QQOQCCP.
Il existe trois possibilités, si l'objet n'est pas employé : le réemployer, le recycler ou le jeter.

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2.    Seiton : ranger :

Mettre chaque chose à sa place puis partager l'information

Déterminer la place de tous les articles "utiles",

Déterminer le nombre de pièces par articles stockées à chaque endroit.

Chacun doit facilement trouver, utiliser et remettre les articles à leur place.

Utiliser des équipements standardisés.

Développer des techniques d'affichage sous forme d'exemple.

Il faut donc ranger en tenant compte :

de la fréquence et du lieu d’utilisation,

de la facilité de manutention,

de la taille des utilisateurs de l’objet…

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3.    Seigo : nettoyer, inspecter :

Les équipements, les outils et l'ensemble du lieu de travail doivent être nettoyés.

Éviter l'accumulation de la saleté, la poussière, l'huile, les déchets et autres corps étrangers pour que le lieu de travail soit propre et sans danger.

Le nettoyage devient une forme d'inspection. Le nettoyage met en évidence les conditions anormales et permet de réaliser du préventif.

Le nettoyage fait partie des tâches de maintenance quotidienne de tous les opérateurs.

Les objectifs de cette étape sont :

rendre notre environnement agréable à l’œil (et à l’oreille ?)

prévenir les risques de pannes

prévenir les risques d’accidents

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4.    Seiso : standardiser, ordonner :

Permet de maintenir les 3 premiers "S" par :

Par le partage de l'information pour faciliter la recherche. Les informations doivent être visuellement et facilement disponibles.

En rendant visible les standards adoptés pour identifier le plus facilement possible toutes les anomalies.

En mettant au point de méthodes permettant de maintenir cet état, et d'éviter les déviations.

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5.    Seikestu : rigueur ou respecter, faire respecter et progresser :

Le maintien continuel de procédures correctes

Donner les moyens adéquats à tous les opérateurs de réaliser ce qui est demandé.

L'implication de la part de tous les travailleurs est réalisé.

Le lieu de travail est bien ordonné et géré selon des procédures validées.

L'engagement de l'encadrement est primordial pour la bonne marche de cette pratique.

Dans cette étape on doit respecter les règles et améliorer les standards, notamment avec la démarche PDCA.

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Dernière modification : 24 novembre 2003