L'AMDEC est un système
qui aide à "pré-voir" pour ne pas être obligé de
"re-voir". En appliquant une AMDEC dès la phase de la conception on
peut apporter des modifications à un stade précoce.
L'AMDEC a été développée
par l'armée américaine vers la fin des années 40 en tant que procédure
militaire (MIL-P-1629). Elle était utilisée comme technique d'évaluation de
fiabilité afin de déterminer les effets des défaillances de systèmes ou d'équipements.
Les défaillances étaient répertoriées suivant leur effet sur le succès
d'une mission et sur la sécurité du personnel et de l'équipement. Au cours
des années 50 l'AMDEC a été utilisée dans l'industrie aérospatiale. Les équipes
de lancement à Cape Canaveral ne pouvaient pas se permettre d'erreurs. Ils se
demandaient systématiquement ce qui pourrait survenir et ce qu'ils pouvaient
faire pour éviter ces défaillances. Actuellement l'AMDEC est devenue une
technique de base pour la maîtrise de la qualité, qui est appliquée depuis
longtemps déjà dans l'industrie automobile. Ford p.ex. oblige tous ses
sous-traitants à effectuer une AMDEC pour chaque pièce. L'AMDEC fait également
de plus en plus son entrée dans les autres secteurs.
Il y a plusieurs
sortes d'AMDEC, en fonction du stade de la conception : l'AMDEC du concept, l'AMDEC
du produit et AMDEC du procédé, (AMDEC de la machine, …). Toutes ces AMDEC
ont la même structure.
Voici comme illustration les différentes étapes
d'une AMDEC du design :
-
Rédigez un
organigramme (fonctionnel ou hardware) qui situe la pièce à étudier par
rapport aux pièces ou aux systèmes contigus; mentionnez la manière dont
les éléments contigus sont reliés à la pièce. Indiquez les influences
(de l'environnement) éventuelles. Déterminez la limite pour l'analyse du
système.
Edifiez un arbre des fonctions, partant des
fonctions primaires et en tenant compte des interactions aux limites du système.
Développez ces fonctions jusqu'aux "actionable levels" et déterminez
les valeurs cible.
-
Déterminez tous
les modes de défaillance éventuels lors de l'accomplissement de la
fonction (pas de fonction, fonction partielle, fonction décroissante,
fonction alternative, …).
-
Examinez, au moyen
d'un tableau des effets, l'effet des défaillances éventuelles sur les différents
niveaux (composant, système, client, législation, …).
-
Evaluez gravité¹
(G) de l'effet (échelle 1-10; 10 = le plus grave). En modifiant le concept,
les modes de défaillance les plus graves peuvent être éliminés de sorte
qu'ils n'apparaissent plus, ou que leurs effets soient réduits. Les modes
de défaillance doivent être examinés de plus près si le concept ne peut
pas être modifié.
-
Au moyen d'un
diagramme d'Ishikawa rédigez une liste des causes probables des défaillances.
-
Déterminez les
probabilités de manifestation¹ (M) (échelle 1-10; 10 = la plus grande
probabilité de manifestation)
-
Pour les modes de
défaillance présentant le plus haut degré de risque (Gravité x
Manifestation : GxM) on peut modifier la conception ou le processus de sorte
à éviter les causes ou a réduire la probabilité qu'elles se manifestent.
Si le concept ne peut pas être modifié, il faut étudier de plus près les
possibilités de détection.
-
Déterminez les
contrôles de la conception pour les modes de défaillance restants. Ces
contrôles peuvent être préventifs ou de détection et concernent les
modes de défaillance et les causes.
-
Déterminez la
probabilité de détection¹ (D) pour tous les contrôles de conception (échelle
1-10; 10 = pas de détection).
-
Le Chiffre
Prioritaire des Risques (RPN/CPR), qui est le produit de Gravité,
Manifestation et Détection, donne une idée de l'importance d'un mode de défaillance.
Une méthode alternative pour accorder une priorité aux modes de défaillance
consiste à les classer suivant les risques (Gravité x Manifestation).
¹:Les échelles
pour G, M et D sont déterminées à l'avance et décrites clairement par
l'entreprise.
Méthodologie
AMDEC
Avant de se
lancer dans la réalisation proprement dite des AMDEC, il faut connaître précisément
le système et son environnement. Ces informations sont généralement les résultats
de l'analyse fonctionnelle, de l'analyse des risques et éventuellement du
retour d'expériences.
Il faut également
déterminer comment et à quel fin l'AMDEC sera exploitée et définir les
moyens nécessaires, l'organisation et les responsabilités associées.
Dans un
second temps, il faut évaluer les effets des modes de défaillance. Les effets
de mode de défaillance d'une entité donnée sont étudiées d'abord sur les
composants directement interfacés avec celui-ci (effet local) et de proche en
proche (effets de zone) vers le système et son environnement (effet global).
Il est
important de noter que lorsqu'une entité donnée est considérée selon un mode
de défaillance donné, toutes les autres entités sont supposées en état de
fonctionnement nominal.
Dans un
troisième temps, il convient de classer les effets des modes de défaillance
par niveau de criticité, par rapport à certains critères de sûreté de
fonctionnement préalablement définis au niveau du système en fonction des
objectifs fixés (fiabilité, sécurité, etc.).
Les modes de
défaillance d'un composant sont regroupés par niveau de criticité de leurs
effets et sont par conséquent hiérarchisés.
Cette
typologie permet d'identifier les composants les plus critiques et de proposer
alors les actions et les procédures " juste nécessaires " pour y remédier.
Cette activité d'interprétation des résultats et de mise en place de
recommandations constitue la dernière étape de l'AMDEC.
Mesure de la criticité
Un moyen simple pour mesurer la criticité d'un événement,
est d'effectuer le calcul suivant :
| Criticité C = G x F x D |
Avec :
G : la Gravité
F : la Fréquence
D : la détectabilité |
|
Valeurs
de G
|
Critère
|
|
1
|
Défaillance
mineure ne provoquant qu’un arrêt de production faible et aucune dégradation
notable (arrêt de production inférieur à 1 heure)
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|
2
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Défaillance
moyenne nécessitant une remise en état ou une petite réparation et
provoquant
(arrêt de production de
1 à 8 heures)
|
|
3
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Défaillance
critique nécessitant un changement du matériel défectueux et
provoquant
(arrêt de production de
8 à 48 heures)
|
|
4
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Défaillance
très critique nécessitant une grande intervention et provoquant
(arrêt de production de
2 à 7 jours)
|
|
5
|
Défaillance
catastrophique impliquant des problèmes de sécurité et/ou une
production non-conforme et provoquant
(arrêt de production supérieur à 7 jours)
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Valeurs
de F
|
Probabilité
d’apparition de la défaillance
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1
|
Défaillance
inexistante sur matériel similaire (1 arrêt max. tous les 2 ans)
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|
2
|
Défaillance
occasionnelle déjà apparue sur matériel similaire (1 arrêt max. tous
les ans)
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3
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Défaillance
occasionnelle posant plus souvent des problèmes (1 arrêt max. tous les
6 mois)
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4
|
Défaillance
certaine sur ce type de matériel (1 arrêt max. par mois)
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5
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Défaillance
systématique sur ce type de matériel
(1 arrêt max. par semaine)
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Valeurs de D
|
Critère
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1
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Signe
avant coureur de la défaillance que l’opérateur pourra éviter par
une action préventive ou alerte automatique d’incident
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|
2
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Il
existe un signe avant coureur de la défaillance mis il y a un risque
que ce signe ne soit pas perçu par l’opérateur
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3
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Le
signe avant coureur de la défaillance n’est pas facilement décelable
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|
4
|
Il
n’existe aucun signe avant coureur de la défaillance
|
