L'AMDEC est un système
qui aide à "pré-voir" pour ne pas être obligé de
"re-voir". En appliquant une AMDEC dès la phase de la conception on
peut apporter des modifications à un stade précoce.
L'AMDEC a été développée
par l'armée américaine vers la fin des années 40 en tant que procédure
militaire (MIL-P-1629). Elle était utilisée comme technique d'évaluation de
fiabilité afin de déterminer les effets des défaillances de systèmes ou d'équipements.
Les défaillances étaient répertoriées suivant leur effet sur le succès
d'une mission et sur la sécurité du personnel et de l'équipement. Au cours
des années 50 l'AMDEC a été utilisée dans l'industrie aérospatiale. Les équipes
de lancement à Cape Canaveral ne pouvaient pas se permettre d'erreurs. Ils se
demandaient systématiquement ce qui pourrait survenir et ce qu'ils pouvaient
faire pour éviter ces défaillances. Actuellement l'AMDEC est devenue une
technique de base pour la maîtrise de la qualité, qui est appliquée depuis
longtemps déjà dans l'industrie automobile. Ford p.ex. oblige tous ses
sous-traitants à effectuer une AMDEC pour chaque pièce. L'AMDEC fait également
de plus en plus son entrée dans les autres secteurs.
Il y a plusieurs
sortes d'AMDEC, en fonction du stade de la conception : l'AMDEC du concept, l'AMDEC
du produit et AMDEC du procédé, (AMDEC de la machine, …). Toutes ces AMDEC
ont la même structure.
Voici comme illustration les différentes étapes
d'une AMDEC du design :
  - 
    Rédigez un
    organigramme (fonctionnel ou hardware) qui situe la pièce à étudier par
    rapport aux pièces ou aux systèmes contigus; mentionnez la manière dont
    les éléments contigus sont reliés à la pièce. Indiquez les influences
    (de l'environnement) éventuelles. Déterminez la limite pour l'analyse du
    système.
 Edifiez un arbre des fonctions, partant des
    fonctions primaires et en tenant compte des interactions aux limites du système.
    Développez ces fonctions jusqu'aux "actionable levels" et déterminez
    les valeurs cible.
 
- 
    Déterminez tous
    les modes de défaillance éventuels lors de l'accomplissement de la
    fonction (pas de fonction, fonction partielle, fonction décroissante,
    fonction alternative, …).
   
- 
    Examinez, au moyen
    d'un tableau des effets, l'effet des défaillances éventuelles sur les différents
    niveaux (composant, système, client, législation, …).
   
- 
    Evaluez gravité¹
    (G) de l'effet (échelle 1-10; 10 = le plus grave). En modifiant le concept,
    les modes de défaillance les plus graves peuvent être éliminés de sorte
    qu'ils n'apparaissent plus, ou que leurs effets soient réduits. Les modes
    de défaillance doivent être examinés de plus près si le concept ne peut
    pas être modifié.
   
- 
    Au moyen d'un 
    diagramme d'Ishikawa rédigez une liste des causes probables des défaillances.
   
- 
    Déterminez les
    probabilités de manifestation¹ (M) (échelle 1-10; 10 = la plus grande
    probabilité de manifestation)
   
- 
    Pour les modes de
    défaillance présentant le plus haut degré de risque (Gravité x
    Manifestation : GxM) on peut modifier la conception ou le processus de sorte
    à éviter les causes ou a réduire la probabilité qu'elles se manifestent.
    Si le concept ne peut pas être modifié, il faut étudier de plus près les
    possibilités de détection.
   
- 
    Déterminez les
    contrôles de la conception pour les modes de défaillance restants. Ces
    contrôles peuvent être préventifs ou de détection et concernent les
    modes de défaillance et les causes.
   
- 
    Déterminez la
    probabilité de détection¹ (D) pour tous les contrôles de conception (échelle
    1-10; 10 = pas de détection).
   
- 
    Le Chiffre
    Prioritaire des Risques (RPN/CPR), qui est le produit de Gravité,
    Manifestation et Détection, donne une idée de l'importance d'un mode de défaillance.
    Une méthode alternative pour accorder une priorité aux modes de défaillance
    consiste à les classer suivant les risques (Gravité x Manifestation). 
 ¹:Les échelles
pour G, M et D sont déterminées à l'avance et décrites clairement par
l'entreprise.
 
Méthodologie
AMDEC
 
Avant de se
lancer dans la réalisation proprement dite des AMDEC, il faut connaître précisément
le système et son environnement. Ces informations sont généralement les résultats
de l'analyse fonctionnelle, de l'analyse des risques et éventuellement du
retour d'expériences.
Il faut également
déterminer comment et à quel fin l'AMDEC sera exploitée et définir les
moyens nécessaires, l'organisation et les responsabilités associées.
Dans un
second temps, il faut évaluer les effets des modes de défaillance. Les effets
de mode de défaillance d'une entité donnée sont étudiées d'abord sur les
composants directement interfacés avec celui-ci (effet local) et de proche en
proche (effets de zone) vers le système et son environnement (effet global).
Il est
important de noter que lorsqu'une entité donnée est considérée selon un mode
de défaillance donné, toutes les autres entités sont supposées en état de
fonctionnement nominal.
Dans un
troisième temps, il convient de classer les effets des modes de défaillance
par niveau de criticité, par rapport à certains critères de sûreté de
fonctionnement préalablement définis au niveau du système en fonction des
objectifs fixés (fiabilité, sécurité, etc.).
Les modes de
défaillance d'un composant sont regroupés par niveau de criticité de leurs
effets et sont par conséquent hiérarchisés.
Cette
typologie permet d'identifier les composants les plus critiques et de proposer
alors les actions et les procédures " juste nécessaires " pour y remédier.
Cette activité d'interprétation des résultats et de mise en place de
recommandations constitue la dernière étape de l'AMDEC.
Mesure de la criticité
Un moyen simple pour mesurer la criticité d'un événement,
est d'effectuer le calcul suivant :
  
  
    
      | Criticité C = G x F x D | Avec : G : la Gravité
 F : la Fréquence
 D : la détectabilité
 | 
  
  
 
  
  
    
      | Valeurs
        de G | Critère | 
    
      | 1 | Défaillance
        mineure ne provoquant qu’un arrêt de production faible et aucune dégradation
        notable (arrêt de production inférieur à 1 heure) | 
    
      | 2 | Défaillance
        moyenne nécessitant une remise en état ou une petite réparation et
        provoquant 
        (arrêt de production de 
        1 à 8 heures) | 
    
      | 3 | Défaillance
        critique nécessitant un changement du matériel défectueux et
        provoquant 
        (arrêt de production de 
        8 à 48 heures) | 
    
      | 4 | Défaillance
        très critique nécessitant une grande intervention et provoquant 
        (arrêt de production de 
        2 à 7 jours) | 
    
      | 5 | Défaillance
        catastrophique impliquant des problèmes de sécurité et/ou une
        production non-conforme et provoquant 
        (arrêt de production supérieur à 7 jours) | 
  
  
 
  
  
    
      | Valeurs
        de F | Probabilité
        d’apparition de la défaillance | 
    
      | 1 | Défaillance
        inexistante sur matériel similaire (1 arrêt max. tous les 2 ans) | 
    
      | 2 | Défaillance
        occasionnelle déjà apparue sur matériel similaire (1 arrêt max. tous
        les ans) | 
    
      | 3 | Défaillance
        occasionnelle posant plus souvent des problèmes (1 arrêt max. tous les
        6 mois) | 
    
      | 4 | Défaillance
        certaine sur ce type de matériel (1 arrêt max. par mois) | 
    
      | 5 | Défaillance
        systématique sur ce type de matériel 
        (1 arrêt max. par semaine) | 
  
  
 
  
  
    
      | Valeurs de D | Critère | 
    
      | 1 | Signe
        avant coureur de la défaillance que l’opérateur pourra éviter par
        une action préventive ou alerte automatique d’incident | 
    
      | 2 | Il
        existe un signe avant coureur de la défaillance mis il y a un risque
        que ce signe ne soit pas perçu par l’opérateur | 
    
      | 3 | Le
        signe avant coureur de la défaillance n’est pas facilement décelable | 
    
      | 4 | Il
        n’existe aucun signe avant coureur de la défaillance | 
  
  
 
